柔印凹印决胜软包市场二是嘛

柔印凹印：决胜软包市场(二)

再回过来看卫星式柔印机，6～8色机其中心压印滚筒的直径在1800～2500mm，其自重产生的巨大惯性，在高速运转中势必带来开机和停机时的控制难度，如想再增加色组，几乎已无企及的可能，于是又使人们想到了机组式柔印机的好处……因此可下定论：柔印、凹印同处一机的理想，随着光、电、机科技的进一步演进，将其变为现实，应是指日可待！

决胜软包市场

柔印就目前总体现状来说，印刷质量难以与凹印匹敌，但经过努力，接近凹印质量水平亦并非不可能。例如《今日印刷》曾刊登一幅内容为“西点与鲜果”的175线/in柔印样张，就其印刷质量来评价，堪与世界一流的凹印产品媲美。此样张采用上海任氏电脑制版公司制作的柔性版（版材采用杜邦赛丽版材）；上海紫光机械公司制造的柔印机，采用澳科利陶瓷纹辊（黑800线/in，红、兰700线/in，黄600线/in），印品经日本DM-800密度计测定，当白版为0.00时，黑场高达2.4，远远超出了胶印1.8~2.0的密度反差标准，已接近最佳反转片0.03~2.45的视觉效果，所以此样张看上去，与凹印品同样反差强烈，色彩鲜丽厚实，层次细腻，清晰度十分高。但是可以肯定，围绕此样张花费的心血和代价也是难以言喻的。

行文至此，凹印与柔印两者相比，其各自的特点和优点，显而易见：

柔性版印刷可承印的材料非常广泛，特别对于极薄的塑料薄膜（如20μ以下的LDPE膜）和表面粗糙的基材，如一些未经压光处理的厚纸等，目前对凹印来说尚很难承印；

柔印采用轻印压（约2 kg/cm）进行印刷是其特点，配以醇性或水 降镉 有效力达90％以上性油墨，墨层又较薄，便于高速印刷，就其印刷速度来看是目前所有印刷工艺中最快的，一般是凹印的1.5~2倍（普遍在200~400m/min，某些印刷最高可达680m/min）。

当然由于印版易变形，虽采用轻压，但难以控制，故其特点，反过来有时也是其缺点：柔印的图文线点总体趋向铺展扩大，点普遍增大（增幅在15%~30%，中间调最高可达50%），试想，如1%小点扩大15%，再一下过渡到“绝”处，无疑会呈现一明显的分界线，难免使人有突兀之感。而凹印的高调层次过渡相当平稳，做175线/in的“绝”效果，可轻而易举达到。

柔印的制版费是仅凹印的30%左右，成本要低许多。虽其耐印率仅是凹印的10%，但对短版产品，并印刷质量又相对要求不高的产品来说，理所当然应采用柔印，特别是卫星式柔印操作简单，套准快，损耗明显低于凹印，运行成本也相对低得多。

但反过来，柔印制版时，包括印刷过程中，3%以下的小点容易丢失（这是某些业内人士认为“柔印不适应中国文字”的由来。试想，细小文字处，中文文字掉了点，其内容意思可就全变了，后果不堪设想，如果用提高版材的刚性和强度为代价以解决此问题，又失去了柔版的意义）。然而凹印一般无此担忧。所以对于精细产品，特别是长版产品或高附加值产品，应大胆放心采用凹印。

据悉，凹印在欧洲名牌商品包装领域占据主导地位，约有80%的世界知名品牌产品包装采用凹版印刷。当然对要求特别高的精细产品，如遇大面积实地和精细点同属一色者，有时也会象柔印一样采取分版印刷方法，则要视具体情况和用户要求而定。

柔印一般来说其操作及维护较方便，随机配有一套可适应不同印刷长度的印版滚筒，以适应规格经常变更的包装印刷品。但目前传统柔版版材仍以平张为主，当粘贴到弧面辊筒上时，由于版材的厚度和粘贴胶布的厚度误差，加上版材的弯曲变形补偿尺寸误差，以及其他人为因素，相对难以控制由此带来的套印误差问题。对此凹印却无多大问题。

另外，如是卫星式多色柔印机，其中心压印滚筒直径大，高度高，装版操作等并不方便，而且色数越多，滚筒越大，钢筒自重成倍增加，运转动力也成倍加大，能耗可能比机组式凹印机大得多。再想到机组式凹印机（10、25、50、100、200、300、500、1000）gf之小车式装版系统的灵活方便，两者相比，就更不可等量齐观了。

柔印目前已采用醇性或水性油墨，墨层薄，耗量少，符合环保与绿色包装的理念。但有人以此作为淘汰凹印的理由，笔者认为有失偏颇。

首先，凹印目前采用苯性油墨居多，特别是国内，这是不争的事实，但这主要应归结于环保呼声还不够强烈。实际情况是，醇性凹版油墨早已有之，不过其某些性能，主要是印刷牢度还不十分理想，（这是世界性的一大难题），但试问柔印用醇性油墨就已解决此难题了吗？要知道欧美发达国家，它们使用的油墨往往是柔印与凹印通用的。当然说柔印墨层薄，我们的1切机制都是为这样的模式而准备的容易干燥，残留溶剂少，因此更环保，笔者是持赞同意见的。

综上所述，笔者认为对软包装印刷来说，无论采取柔印或是凹印，理应各取所长，长期并存，共谋发展。

信息来源： 软包装